思格新能源南通智慧能源中心启用，“AI in All”战略引领储能智造新范式

在新能源产业迈向高质量发展的关键阶段，制造能力早已成为企业核心竞争力的支撑。3月13日，13.6万平方米、总投资5亿元、年产能超30万台逆变器与储能PACK的全球最大单体分布式储能工厂——思格新能源南通智慧能源中心正式启用。来自全球50多个国家和地区的近2000位合作伙伴以及行业嘉宾齐聚江苏南通。活动现场，思格新能源（以下简称“思格”）正式发布了“AI in All”战略，明确将人工智能深度融入产品、软件、制造与能源管理系统，推动能源系统从“能运行”迈向“会思考、会协同、会持续优化”的新阶段。

缘何建设智慧工厂？有哪些新亮点？AI将给智能制造带来哪些新变化？AI+新能源储能深度融合解决行业什么痛点？带着这些问题，《中国能源报》记者专访了思格新能源董事长兼CEO许映童。

AI重新定义储能智造标准

智慧工厂以“AI+自动化”为核心驱动，完成了从“单点自动化”到“全线智慧协同”的范式跨越，重新定义了储能行业智能制造的标准。

“传统工厂，组装线、测试台、AGV物流车是‘各自为战’，而我们要打造的是‘会思考、能协同’的智慧工厂。”

许映童介绍，南通智慧能源中心的核心突破是依托自主研发的智能制造管理系统，打破组装、测试、物流等环节的信息壁垒，构建全产业链数据贯通的协同体系。例如，MES（制造执行系统）、WMS（仓储管理系统）与EMS（能源管理系统）通过数据中台深度耦合，生产计划下达后，物料出库、设备调参、工艺切换等均由系统自动驱动，实现设备互联、数据互通、流程互促。

许映童说，工业互联网让每一台设备都能“对话”。当装配线物料消耗至临界值，系统自动向仓库下达指令，无人车与悬挂式智能天车可同步响应，实现“地面+空中”的立体协同运输，告别传统工厂的人工补料与工序等待，这种自反馈、自优化的协同模式，让整线生产效率提升20%以上，也让南通工厂实现了每21秒下线一台逆变器、每15秒产出一台储能PACK。

AI技术的深度植入，进一步夯实思格的制造优势。在SMT核心环节，行业领先的产线以0.043秒/件的高速运行，将误差精准控制在20—30微米，配合AI—AOI自动优化系统，思格实现了“检测—识别—优化”的闭环管控，人力需求减少80%；储能PACK制造环节，自动焊接工艺搭配CCD视觉控制，可实现99.9%的超高良率；在DIP插件环节，通过自动化与精益生产结合，工序时间可缩短50%。从来料检测到成品出厂，AI贯穿全流程。

更值得关注的是，南通智慧能源中心并不是简单的生产基地，而是研发与制造深度耦合的创新载体。许映童说，未来，数字化指挥中心将实现“一屏管全球”，实时同步上海、南通等所有基地的生产数据，形成研产联动的闭环生态。

全场景创新引领能源变革

思格自创立之初便将人工智能作为底层能力，融入产品设计、系统运行、能源调度与用户交互，推动能源系统从“能运行”向“会思考、会协同、会进化”迈进。南通智慧能源中心的投产，是思格“AI in All”战略的重要落地载体，标志着其完成了从技术研发到规模化智造的全链条布局。

打造受人尊敬的国际企业

从2022年成立之初聚焦欧洲市场，到2026年全面布局国内市场，思格仅用4年便成长为储能行业的“黑马”，这背后是“全球化布局、高质量发展”的清晰战略。

例如，参加此次启用仪式的近2000位全球嘉宾中有1500余名海外客户是首次来华，其中超60%为企业CEO与创始人，创下了南通接待海外高端客户的历史纪录。这份全球认可，源于思格对品质的极致追求和对创新的持续投入。从上海临港工厂，到南通智慧能源中心，思格始终坚持全流程质量管控，构建“来料—生产—测试—老化—出货”生成全链条追溯体系，100%满充满放测试、100%高温老化测试，让每一台产品都经得起市场检验。

“能源系统追求确定性，AI擅长解决复杂概率问题，二者结合恰好破解光伏、储能、风电协同调度的超高复杂度难题。”

“我的梦想不是打造一家赚钱的企业，而是打造一家受人尊敬、为行业创造价值的企业。”许映童表示，思格始终坚守“重创新、共发展”的理念，即便面对激烈的市场竞争，也坚持技术开源与行业共建。南通智慧能源中心的投产，是思格发展的新起点。“未来，我们将持续深化‘AI in All’战略，依托上海研发优势与南通制造优势，构建全球化研产闭环，不断迭代智能制造体系与全场景产品方案，携手全球合作伙伴推动能源结构转型。”